blog

Jun 20, 2024

Sistema de transporte pneumático aumenta produção e reduz derramamento na P&G

12 de novembro de 2014 A fábrica da Procter & Gamble Co. em Vallejo – a área industrial mais estabelecida na Cidade do México, México – é líder na produção de sabão em pó seco, incluindo o popular

12 de novembro de 2014

A fábrica da Procter & Gamble Co. em Vallejo – a área industrial mais estabelecida na Cidade do México, México – é líder na produção de sabão em pó seco, incluindo as populares marcas latino-americanas Ariel, Bold, Safe e Rindex. A fábrica de Vallejo é apenas uma das muitas localidades globais da Procter & Gamble, incluindo seis outras fábricas e um escritório corporativo no México. A P&G, sediada em Cincinnati, possui um dos maiores e mais lucrativos portfólios de marcas de produtos domésticos, de saúde, de beleza e de alimentos em todo o mundo e emprega quase 140.000 trabalhadores em mais de 80 países. Outras marcas líderes da P&G incluem: Pampers, Tide, Always, Pantene, Bounty, Dawn, Pringles, Folgers, Charmin, Downy, Iams e mais de 200 outros nomes. O negócio de tecidos e cuidados domésticos da empresa, avaliado em US$ 17,15 bilhões, é uma das principais divisões da P&G – responsável por quase um quarto do total de vendas anuais de US$ 68,22 bilhões da empresa. Dentro desse montante, o sabão em pó – liderado pela marca bilionária Tide – é responsável por grande parte do crescimento das vendas ano após ano. Segundo a empresa, a mulher americana média gasta de sete a nove horas por semana lavando roupa. É de admirar que as marcas de detergentes sejam um componente-chave do portfólio da empresa? A fábrica da P&G Vallejo, que emprega mais de 1.000 trabalhadores, é uma das maiores fábricas de detergentes do mundo. Seu sabonete é distribuído principalmente em toda a América Central. A fábrica também presta especial atenção ao meio ambiente – garantindo que a contaminação e a poluição sejam limitadas. Como resultado, a fábrica reduziu o uso e o desperdício de água. Os Problemas O manuseio de mais de 100.000 toneladas de carbonato de sódio, ou carbonato de sódio, anualmente não tem um preço para a fábrica da P&G sediada em Vallejo. Os gerentes da fábrica observaram uma diminuição na eficiência e na produtividade, no consumo excessivo de ar e na manutenção dispendiosa como os principais problemas operacionais do sistema existente de descarga de vagões. Do jeito que estava, o sistema não era capaz de transportar as 25 toneladas/hora necessárias para atingir a produtividade máxima. Em vez disso, pouco mais de 11 toneladas/hora eram transportadas regularmente – uma perda imensurável de oportunidade e custo. O sistema era o gargalo óbvio – causando uma interrupção no fluxo de material. O custo de permanência nesse sistema foi estimado três vezes mais caro, segundo a fábrica. Além disso, devido à alta altitude e à baixa pressão da Cidade do México, os conjuntos de sopradores da fábrica ficaram “quentes” – exigindo um consumo excessivo de energia elétrica e de ar, o que custou consideravelmente à empresa. Por exemplo, os sopradores, que precisavam ser substituídos a cada dois anos, custavam US$ 15 mil anualmente em despesas de manutenção e substituição. Um sistema de descarga eficiente e confiável para transferir o carbonato de sódio reduziria o risco de interrupções, proporcionaria uma operação mais limpa e automática e eliminaria a necessidade de transferência de material de maneiras ineficientes. Os novos requisitos do sistema da empresa incluíam: • Aumentar a taxa de transporte do vagão para o silo em 10-15 toneladas/h em comparação com o sistema existente • Melhorar a eficiência do equipamento e da força de trabalho • Eliminar o tempo de inatividade dos processos posteriores • Reduzir os custos de manutenção • Aumentar lucratividade• Fornecer um sistema automatizado para descarregar todo o vagão sem desligar o sistema• Incorporar dois silos de armazenamento com a instalação de um sistema de transporte pneumático altamente confiável• Melhoria geral na taxa de transporte, confiabilidade do processo, simplicidade do processo, valor e consumo, ao mesmo tempo em que atende aos requisitos de instalação e espaço para garantir uma instalação sem problemas. A Solução Cyclonaire Corp., com sede em York, NE, é fabricante de sistemas de manuseio de materiais a granel, especializada em transporte pneumático. A empresa fornece componentes, bem como sistemas completos de transporte em fases diluídas, densas e semidensas. Seus serviços vão desde a engenharia de conceito e gerenciamento de projetos até a supervisão de start-up. A Cyclonaire atende todos os tipos de indústrias envolvidas no manuseio de pólvora e possui ampla experiência em descarga de vagões. Pablo Suzuri, gerente da fábrica da P&G Vallejo, conheceu a Cyclonaire e seus produtos lendo sobre a empresa em publicações comerciais e visitando seu site. A Cyclonaire fornece sistemas de transporte semidensos, que são a solução ideal para transferência de taxa média de materiais abrasivos ou friáveis. Para melhorar a eficiência, as taxas de transporte e diminuir o consumo de ar, a fábrica da P&G optou por um sistema de transporte pneumático de fase semidensa de alta capacidade da série HC da Cyclonaire. Esta decisão foi tomada após meses de planejamento, uma revisão dos equipamentos recomendados pelo fabricante Cyclonaire e visitas ao local. O sistema de transporte da série HC foi combinado com conectores de vagão/caminhão Cyclonaire CycloLift, transportadores por gravidade Air Shoot, um pacote de soprador de pressão intermediária (15 psig), uma válvula desviadora de aperto e linha de transporte - todos projetados para semi-densos carga a vácuo/transporte sob pressão e descarga de vagões/caminhões. O novo equipamento Cyclonaire foi instalado por um empreiteiro local no desvio ferroviário da P&G, a aproximadamente 100 m de dois silos de armazenamento. O equipamento está em uso constante na fábrica de Vallejo. As vantagens Antes da instalação do equipamento Cyclonaire, a P&G utilizava uma conexão mecânica desatualizada do tipo bootlift que era pesada e vazava material em vários locais da conexão. Para solucionar esse problema, três conectores de vagão Cyclonaire CycloLift – um para cada saída do vagão de três moegas – foram instalados para agilizar a descarga dos vagões com fundo de moega e eliminar derramamentos que podem contaminar a área. Os versáteis conectores CycloLift adaptam-se a vários tamanhos de saída de vagões usando um sistema de transporte aéreo patenteado para permitir uma descarga de vagões mais flexível e eficiente. Os conectores CycloLift vêm com placas adaptadoras de aço que se movem longitudinalmente para acelerar o alinhamento da vedação da bagageira com a comporta deslizante da tremonha e reduzir o demorado reposicionamento do vagão. Para elevar a bagageira entre os trilhos e acoplá-la firmemente à comporta deslizante da tremonha, o conector CycloLift substituiu as ligações mecânicas convencionais ativadas hidraulicamente por elevadores acionados pneumaticamente. Os elevadores estavam localizados sob a placa superior que carrega a vedação de borracha resiliente. Quando estendidos, os elevadores criaram uma vedação firme entre a bagageira e o portão, independentemente da inclinação do vagão ou de irregularidades na superfície do portão. Durante a descarga, mantém automaticamente sua vedação com o vagão para eliminar vazamentos. Os dispositivos mecânicos convencionais podem não combinar adequadamente se a abertura da tremonha e o mecanismo de elevação não estiverem no mesmo plano horizontal. Isto provavelmente causa vazamento do produto, contaminando a área e resultando em perda de material. Na saída de cada um dos três conectores CycloLift, um transportador de fluidização Cyclonaire Air Shoot de 12 pol. e livre de poeira foi instalado para atender a uma dupla finalidade no sistema completo. Primeiro, eles forneceram um meio para o material ser transferido para o transportador semidenso HC-75 depois de sair do vagão. Em segundo lugar, como cada Air Shoot pode manter o material num estado fluidizado, o carbonato de sódio pode mover-se rapidamente com pressão muito baixa. Os transportadores Air Shoot cobertos apresentavam fluxo de ar consistente para transferir o produto em estado fluidizado em um ângulo horizontal raso com custos de manutenção relativamente baixos. Como não há peças móveis associadas aos transportadores Air Shoot, a operação simples foi garantida. Era necessário um espaço total mínimo, mantendo a profundidade do poço de descarga ao mínimo. Na fábrica da P&G, um poço existente foi reconfigurado para acomodar a instalação dos transportadores Air Shoot. Grande parte do acesso para serviço e manutenção do equipamento foi mantida acima do solo e nenhum componente elétrico foi instalado dentro do poço. O ar de aeração para o Air Shoot foi fornecido através de válvulas de aeração de fonte padrão no HC-75, eliminando a necessidade de sopradores auxiliares ou ar comprimido caro e controles adicionais. No coração do sistema da P&G estava o próprio modelo de transportador pneumático: um transportador de fase semidensa Cyclonaire HC-75 carregado a vácuo (alta capacidade – tanque de volume de 75 pés cúbicos), com três entradas de material. Cada entrada do HC-75 foi conectada a um dos conectores CycloLift, por meio dos transportadores Air Shoot que forneciam o material. O transportador HC-75 apresentava um sensor de sinal de rádio de alto nível para garantir um enchimento automático e seguro e incluía dois visores integrados para maior segurança do usuário. Os transportadores Cyclonaire Série HC têm uma capacidade de transporte de mais de 80 tn/h, dependendo da aplicação. Na P&G, o HC-75 foi projetado para mais que dobrar a taxa de transporte, anteriormente movimentando apenas 11 toneladas de carbonato de sódio para os silos de armazenamento ou fábrica por hora. O novo sistema excedeu facilmente o requisito de 25 toneladas/hora. Como os transportadores da série HC usam apenas pressão de ar positiva tanto para carregamento a vácuo quanto para transporte pressurizado, não houve necessidade de filtragem de alta manutenção no lado do trilho e nenhuma válvula rotativa de tolerância estreita que pudesse resultar em perda de ar. Os controles automatizados padrão também permitiram supervisão mínima do operador. Um pacote de soprador de deslocamento positivo médio de 350 HP - usando 1.000 pés cúbicos de ar de transporte de 15 psig por minuto - foi instalado para fornecer ar de transporte de pressão para a carga de venturi-vácuo, garantir a aeração do Air Shoot e fluidificar e transportar carbonato de sódio para o Silos de 70 pés de altura. O conjunto de sopradores de alta eficiência movia materiais na combinação certa de velocidade da linha e relação material/ar para minimizar a abrasão e maximizar a eficiência. A fábrica da P&G Vallejo obteve uma economia anual de custos de US$ 15.000 por não ter que substituir os sopradores anteriores semestralmente. O pacote do soprador Cyclonaire foi projetado sob medida para se adequar às extremas altitudes e às características climáticas da área. Sensores integrados monitoram as mudanças de temperatura e pressão do ar para levar em conta mudanças climáticas extremas ou flutuações moderadas. Para direcionar a obstrução do material para dois silos diferentes, a empresa adquiriu uma válvula desviadora Cyclonaire tipo pitada. A válvula foi configurada com um ângulo de divergência específico para atender às considerações de roteamento da tubulação e maximizar o fluxo. As válvulas vêm de fábrica com construção de parede dupla para maior vida útil. Linhas de transporte de dez polegadas, incluindo vários cotovelos de linha de transporte, proporcionaram a transferência do material por mais de 100 m para os dois silos de armazenamento. Não foram necessários reforços de ar adicionais.ResumoAo todo, o novo sistema automático teve um desempenho duas vezes mais rápido que o sistema anterior, ao mesmo tempo que reduziu o tempo do operador a cada dia e eliminou totalmente a necessidade de uma posição de operador – um trabalhador que anteriormente supervisionava a descarga de vagões. O que costumava levar uma hora para manobrar um vagão de carga, leva apenas 10 minutos usando o Cyclonaire CycloLifts. A economia de custos e o consumo de energia e eletricidade também foram obtidos porque o sistema está totalmente integrado. A empresa disse que cerca de US$ 281.000 seriam economizados anualmente na redução do consumo de energia e na redução dos custos de manutenção e substituição de equipamentos. Além disso, o derramamento que antes contaminava o meio ambiente foi visivelmente reduzido. “Excelente equipamento, mas melhor ainda foi o atendimento personalizado e o acompanhamento”, escreveu o gerente da fábrica da P&G Vallejo em uma descrição preparada sobre o projeto. “O que o Cyclonaire citou foi alcançado 100 por cento.” Ele disse que durante todo o projeto – desde a consulta e design até a implementação e treinamento – os engenheiros da Cyclonaire supervisionaram efetivamente todos os aspectos do projeto. Os funcionários da fábrica de Vallejo ficaram entusiasmados com o novo equipamento e gostaram da sua facilidade de uso. O gerente da fábrica também disse que recomendaria a Cyclonaire e seus equipamentos para outras operações da Procter & Gamble. A seleção de equipamentos Cyclonaire usados ​​na fábrica da P&G é vendida separadamente para atender às necessidades de clientes individuais, mas pode ser integrada para formar um sistema abrangente de transporte ferroviário de carga e descarga, como era o objetivo na fábrica da P&G Vallejo. Para obter mais informações, entre em contato com Cyclonaire Corp. pelo telefone 888-593-6247 ou [e-mail protegido], ou visite www.cyclonaire.com. Para artigos relacionados, notícias e análises de equipamentos, visite nossa Zona de equipamentos de transporte pneumático